1 正確安裝壓力傳感器 工作狀態(tài)下油路系統(tǒng)內(nèi)部可看作一個密封的連通容器，服從帕斯卡定律，即油路系統(tǒng)內(nèi)部油壓處處相等。理論上在油路中任何接口處安裝壓力傳感器都可以，但是實際上并非如此。 實驗表明，分別在不同位置安裝壓力傳感器，結果相差很大。 事實上，油路系統(tǒng)并不是理想狀態(tài)下的密閉容器，在管路、閥體及油缸與活塞之間會存在泄漏，造成不同點壓力變化不一致。 其次，受油黏度的影響，油壓傳遞有一定的滯后。并且，由于油路中存在著緩沖閥、節(jié)流閥等元件，會造成液壓油流經(jīng)時由于截面積的變化而產(chǎn)生的油壓波動，導致各點間瞬時油壓變化不同。 再次，是由機械傳動作用力所致。在油壓推動測力活塞向下運動產(chǎn)生的作用力反作用于活塞，引起油壓的較大波動，造成在傳感器檢測到的油壓信號不穩(wěn)定。 因此，要將壓力傳感器安裝在能直接、迅速地檢測到穩(wěn)定的油壓信號，準確地反映被測對象的受力情況，干擾因素少的部位。 此外，測壓口盡量不要取自有污染物沉積的下部；不應開在管道(閥塊)上部氣泡容易積聚的部位和局部流速快的部位；測壓口盡可能開在管道側面，盡可能采用測壓軟管，隔離機械振動。 2 避免液壓沖擊對壓力傳感器的損壞 一般來說液壓沖擊產(chǎn)生的峰值壓力，可高達正常工作壓力的3～4倍，極限峰值可達10倍，使管路破裂、液壓元件和傳感器損壞，引起液壓系統(tǒng)升溫，產(chǎn)生振動和噪聲以及連接件松動漏油，使壓力閥的調(diào)整壓力(設定值)發(fā)生改變。 1)合理選擇量程 壓力檢測器件在量程內(nèi)使用，輸入輸出是呈線性變化的。 超量程使用會造成傳感器應變膜片的塑性變形，從而輸出值有較大誤差，初始殘余值難消除。這就要求設計時按照精度的要求，合理選擇量程。量程應該超過大壓力20％(包括壓力尖峰和壓力波動值)，至少超出安全閥設置值1.2倍。如：某廠系統(tǒng)壓力38 MPa，選擇了量程40 MPa的傳感器，在調(diào)試和使用中，由于水錘造成傳感器破壞經(jīng)常發(fā)生。后改用60 MPa量程的傳感器，再未發(fā)生損壞傳感器的故障。通常選擇量程是實際工作壓力的1.5～2倍，對于壓力沖擊和有水錘的場合，在不影響精度和響應速度的前提下，可適當擴大量程范圍。 2)加裝適當?shù)淖枘?/span> 在傳感器和壓力繼電器油口加裝阻尼，既能保證分辨率，又可避免沖擊過載造成傳感器應變膜片塑性變形而失效。一般阻尼將影響傳感器頻率響應大約1 ms～10 ms。德國HYDAC公司有標準0.3 mm、0.5 mm、0.8 mm阻尼供選，也有本身加裝了0.5 mm阻尼的標配傳感器。實驗證明0.5 mm阻尼具有很好的響應性能，能滿足大多數(shù)工業(yè)應用場合，上升時間延遲不超過1 ms，且能有效的保護傳感器。對于要求壓力響應特別特別高的地方，可以在調(diào)試階段，不妨先加裝阻尼，等系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常后再拆除。注意：阻尼并不能解決氣泡壓縮破裂造成局部高溫、高壓的沖擊問題，實驗表明，壓力尖峰持續(xù)時間超過3 ms，將會對傳感器膜片造成危害，阻尼也就起不到多少作用了。 3）采取排氣措施 設計時在液壓缸、管路、閥塊等局部高位合理設置測壓排氣接頭，在安裝調(diào)試、檢修時充分對系統(tǒng)進行排氣。在系統(tǒng)調(diào)試初期，沖擊振動比較大，系統(tǒng)中空氣未能充分排放，應當暫時斷開系統(tǒng)中的敏感測量元件，確認充分排氣，運行平穩(wěn)后再連通壓力傳感器和壓力繼電器。 4）制定調(diào)試和檢修規(guī)程 制定調(diào)試和檢修規(guī)程，在調(diào)試、使用中充分認識液壓沖擊的危害，調(diào)試時按步驟、按計劃進行，可以大大減少液壓沖擊對液壓系統(tǒng)元器件，特別是壓力檢測元器件的損害。一些經(jīng)驗欠缺的現(xiàn)場調(diào)試人員，調(diào)試方案不盡科學，在調(diào)試期間造成系統(tǒng)元器件、儀表、管路接頭等損壞現(xiàn)象的概率明顯高，這需要引起安裝單位和系統(tǒng)成套廠、用戶的充分重視。 |
